Direct Printing 직접 프린팅 기법 2- Discharge , Burnout, DTP
Discharge (디스차지) 발염
1) 특징: 짙은 원단에 밝은색을 찍을 때는 발색이 어렵기 때문에 여러번의 프린트작업을 하게 됩니다.이 때 발색은 좋아지지만 터치감은 나빠집니다. 이러한 단점을 보완하기 위해 진행하는 방법이 디스차지 프린트입니다. 디스차지는 워터베이스 잉크에 탈색을 위한 화학 약품을 첨가하여 사용합니다. 프린트 작업 이후 열을 가하면 첨가된 탈색제가 기존 원단 칼라의 염색을 탈색시키고 이와 동시에 같이 찍혀진 잉크칼라가 보여지게 되는 원리입니다.
3) 단점: 하지만 원단의 짙은 염색을 탈색 시키더라도 백색으로의 완전한 탈색이 아니므로 완벽한 고채도의 색상구현이 어렵고, 약간의 채도가 떨어진 칼라로 표현됩니다.
4) 작업: 디스차지 프린트를 원할 경우, 원단 염색 과정에서 유연제나 기타 코팅 성격의 후가공을 하게 되면 탈색 효과가 떨어져서 작업이 힘듭니다. 디스차지를 위해서는 필히 원단 염색과정에서 디스차지용 원단임을 알려 줘야하므로 기획 단계에서부터 유의하여 준비해야합니다. 작업 후, 아주작은 면적은 수세를 하지 않는 경우도 있지만, 원칙적으로는 수세 공정이 한 번 더 진행되므로 수세 공정비가 추가됩니다. 프린트 작업만으로 본다면 일반 워터베이스와 비슷하거나 약간 비싼 정도(110~120%)의 단가로 작업이 가능합니다. 수세 공정은 작업 전에 업체와 상담하여 비용의 주체를 결정하셔야 합니다. 업체에 따라 가격차이가 심한 편이며,어떤 업체는 일반과동일한가격으로 작업해주는 경우도 있습니다. 디스차지는 100% 면에서 가능하고, 글로벌로 본다면 인도 지역이 유리하다고 볼 수 있습니다. 단점은 완벽한 칼라구현에 한계가 있다는 것입니다. 디스차지는 본작업 원단이 아닐 경우 샘플 진행이나 컨폼이 의미가 전혀 없습니다.
Discharge (디스차지) 발염
Burnout 번아웃 - 연소 염
1) 특징: 그 속에 면을 태우는 성분의 화학 물질을 넣고 작업한뒤 열을 가하면, 이 때 화학 물질 면을 완전히 연소시키는 프린트입니다. 만일 면 100% 원단에 이 방법을 사용하면 구멍이 생깁니다. 그래서 원단을 편직할 때, 원사를 면과 폴리로 함께 꼬아 놓은 혼방사를 이용해 원단을 제작하여 그 위에 이 기법을 사용하면 면은 타서 없어지고,폴리만 남게됩니다. 작업 결과는 도톰한 면부분과 면이 연소되고 폴리의 뼈대만 남은부분으로 나누어 지면서 이미지를 만들어 냅니다. 면의 완전 연소를 위해서는 충분한 잉크를 내려줘야 하므로 너무 가는 선이나 디테일한 이미지보다는 굵고 분명한 이미지를 적용해야 분명한 효과가 납니다
2) 장점: 구멍이 난 곳은 통풍이 좋아지므로 한 여름 제품에 적용하면 좋은 효과를 볼 수 있습니다.
3) 작업 방법:
1. 원단 프린트를 번아웃 작업을 하고 이 원단으로 완성품을 만드는 방법
2. 완성품에서 번아웃 하는 방법
3. 번아웃 된 제단물이나 완성품에 승화전사외 다른 프린트 방법 추가 등이 있을 수 있습니다.
특히, 승화전사와 혼합하여 사용하면 효과를 극대화 할 수 있습니다.번아웃을 위해 만들어지는 원단에는 폴리 성분이 있으므로 원단 터치감이나 드롭성이 좋아집니다. 남성과 여성 모두에게 적용이 가능한 기법입니다.
4) 단점: 작업후 연소한 면이 까맣게 탑니다. 그러므로 필히 세탁 공정을 거쳐야 되며, 이에 대한 추가비용이 발생됩니다. 원단 번아웃 작업을 하면 봉제 작업성이 조금 떨어질 수도 있습니다. 연소된 면이 이미지를 형성하므로 탄 가장 자리의 선이 조금 거칠수 있으며, 이는 기법상의 특수성이므로 지나치게 깨끗한 라인을 요구하면 작업에 무리가 따를 수도 있습니다.
기획 단계에서 전용 원단을 발주해야하고, 디자인 단계에서 작업 공정을 정확히 설계해야합니다. 고급 기법에 속하므로 특성을 잘 알고 효과를 극대화 할 수 있는 디자인을 적용하면 좋은 결과물을 얻을 수 있습니다. 디자인 적용하기에 따라서는 see-through look 시스루룩에서 아동 디자인까지 여려가지 다양한 디자인이 가능한 기법입니다.
Burnout 번아웃 - 연소 염
D.T.P. Digital textile printing 디지털 텍스타일 프린팅
1) 특징: 디지털 장비가 발전하면서 필름과 제판 과정을 생략하고 원단에 직접 프린트하는 방법이 개발되었습니다. 이렇게 실크 스크린의 작업을 거치지 않고 바로 원단에 디지털 장비로 하는 것을 D.T.P. (디지털 텍스타일 프린팅)이라고 합니다.
인쇄 10여년 전부터 집중적으로 개발되기 시작 하였으며, 현재 다양하게 상용화되어 작업 중에 있습니다. 일부 선진국에서 먼저 상용화하여 많은 부분 진행되었고, 특히 다품종 소량 생산을 필요로 하는 아이템부터 진행 되었습니다. 그 예로 넥타이가 대표적 아이템이며, 이태리는 이미 10여년 전부터 DTP 생산을 해오고 있습니다. 현재 실크와 폴리계열의 원단은 상용화가 100% 완료된 상황이며, 면제품은 상용화를 앞두고 있습니다.
2) 장점: 디지털 프린팅의 최대 장점은 공정이 압축, 간략화됨으로써 작업공간, 공정별 인건비, 시간, 기초재료비 등을 절약할 수 있다는 것입니다. 소량의 생산품을 원하는 샘플작업이나다품종 소량생산을 필요로하는 아이템에 적합한 방법이라고 할 수 있습니다. 장비만 있으면 기본적인 전문지식이 없어도 바로 생산 작업을 진행 할 수 있습니다.
3) 단점: 장당 생산단가가 비싸고, 표면 효과와 잉크기법은 실크스크린에 비해 단순합니다. 현재, 관련 장비는 전세계 여러나라에서 생산되고 있으며, 장비의 가격은 수억원에서 수백만원대까지 다양하게 공급되고 있습니다. 우리나라도 선두주자 대열에 들기 위해 많은 노력을 하고 있습니다. DTP용 잉크는 듀폰사가 세계시장에서 가장 큰 영역을 차지하고 있지만 가격이 많이 비싼것(리터당 수십만원대)이 최대 단점입니다. 향후 고품질의 저렴한 잉크가 공급된다면 프린트시장에서 차지하는 DTP의 비율이 높아 질 것으로 예상됩니다.
4) 작업: 작업용 기계는 대형 플로터 방식과 평판프린트 방식이 있습니다. 플로터 스타일은 평판 프린트에 비해 장비가 저렴하지만, 작업하기 편리하도록 원단을 선가공해야 합니다. 이와 반대로 평판은 장비가 비싸지만 다양한 원단에 쉽게 작업이 가능합니다. 원단 뿐만 아니라 완성품 티셔츠 등에도 작업 가능 합니다. 노말잉크는 완전히 상용화 되었고, 발염과 농색용 잉크의 상용화는 시간이 필요합니다.
